Kontakt
Konradi GmbH
Sonnenhof 6
51503 Rösrath
Homepage:www.konradi-gmbh.de
Telefon:02205 90 96 4-0
Fax: 02205 90 96 4-100

Korrosions­schutz zur Bauwerk­erhaltung

Rost

Korrosion wird von vielen Faktoren beeinflusst und tritt bei allen metallischen Werk­stoffen in Form von Rost auf. Die Ausprägungen sind unter­schiedlich - je nach Metallart. Festhalten kann man jedoch, dass Korrosion dann entsteht, sobald die Luft­feuchtigkeit über 80 % liegt und die Temperatur über 0° anzeigt. Ein wirksamer Korrosions­schutz versteht den Einfluss der Faktoren und darauf basierend kann eine geeignete Strategie entwickelt werden.

Korrosion von Stahl

Wenn Stahl Rost ansetzt, hat sich Eisenoxid gebildet, was auf einen mangelhaften Korrosions­schutz schließen lässt. Dabei leidet nicht nur die Optik, sondern präkerer­weise die Statik, was die Sicherheit gefährdet. Die Korrosion an Gebäuden aus Stahl richtet in Deutsch­land insgesamt einen Schaden von knapp 20 Mrd. Euro an. Demzufolge ist ein fach­gerechter Korrosions­schutz wichtig, um Bau­werke aus Stahl möglichst lange erhalten und nutzen zu können. Dank moderner Beschichtungs­systeme, die präzise auf die einwirkenden Belastungen ausgerichtet werden, kann Stahl heute dauerhaft geschützt werden.

Maßnahmen zum Korrosions­schutz:

  • sorgfältige Ist-Analyse
  • detaillierte Planung
  • Fachwissen über das Material
  • Vorbereitung der Oberfläche

Außerdem sollte bei den Beschichtungs­mitteln, die zum Einsatz kommen, auf ihre Besonder­heiten bezüglich der Verarbeitung geachtet werden.

Was ist Rost ?

Rost ist immer ein Zersetzungs­vorgang von Eisen oder Stahl in Verbindung mit Sauerstoff und Wasser. Durch seine porösen Zustand nimmt die Zersetzung ihren Lauf.

Planung

Die verschiedenen Arten von Korrosionsschutz:

Aktiver Schutz

Im Anlagenbau und in der Fahrzeug­industrie.werden von vorn­herein besonders korrosions­beständige (weniger anfällige) Werk­stoffe verwendet, wie z.B. Aluminium, Magnesium oder spezielle Kunst­stoffe.

Konstruktiver Schutz

Hierbei werden Baumaßnahmen eingesetzt, die verhindern sollen, dass Wasser o.ä. auf dem Bauteil steht. Zum konstruktiven Korrosions­schutz zählen Ablauf­vorrichtungen und Überdachungen.

Passiver Schutz

Ziel des passiven Korrosions­schutzes ist, den Kontakt zwischen Bauteil und Korrosion mittels spezieller Schutz­schichten (System, Email­lierung, Feuerver­zinkung u.a.) zu meiden.

Karthodischer Schutz

Das zu schützende Metall wird mit einer Anode aus einem unedlen Metall (wie Magnesium z.B.) elektrisch leitend verbunden. Dann oxidiert das Metall nicht.

Das kathodische Schutzverfahren wurde entwickelt, um Rohrleitungen und Kabel, die in der Regel in einer erdigen, nassen Umgebung liegen, zu schützen. Die Vorteile dieser Verfahren bestehen in der Wirtschaft­lichkeit und Wirk­samkeit. Außerdem ist ein nach­träglicher Einbau machbar, sogar bei Anlagen, die bereits korrodieren.

DIN-Normen für Verfahren und Materialien zum Korrosions­schutz

Materialien und Verfahren zum Korrosionsschutz unterliegen in Europa strengen Normen. So liegt der Ausführung von Korrosionsschutz in den meisten Fällen die ­zugrunde. Zudem sollte sich die Arbeit an den ­ der Hersteller des Beschichtungs­stoffes orientieren. Entscheidend ist zunächst eine gründliche Untergrund­vorbereitung durch eine Hand- oder Strahl­entrostung beispielsweise.

Im Anschluss wird i.d.R. das passende­ gewählt sowie die Art der folgerichtigen Verarbeitung. Im nächsten Schritt wird der Beschichtungs­stoff mit einem Pinsel, einer Rolle aufgebracht oder mit dem sogenannten Airless- Verfahren. Dabei werden unterschiedliche Beschichtungen verarbeitet - wie z.B. Grund­beschichtung, Zwischen­beschichtung, Deckbeschichtungen, Brandschutz­beschichtung und Tankinnen­beschichtungen.

Spritzverfahren zum Schutz vor Korrosion

Hier ist ein Überblick der Verfahren, mit denen Farbe und Lacke auf unterschiedliche Oberflächen aufgetragen werden können:

Luftzerstäubung

Bei diesem Verfahren wird das Spritzgut mit Hochdruck­luft (2 bis 8 bar) über einen Kompressor zerstäubt. Dafür wird eine Luftmenge von bis zu 400 Liter/min benötigt.

Vorteile:

  • Ultrafeine Zerstäubung = sehr gute Oberflächenqualität
  • Punktgenau einstellbar
  • Gut für geringe Mengen
  • Besonders geeignet für dünnflüssiges Material
  • preiswert

Nachteile:

  • „Overspray“ aufgrund der feinen Zerstäubung (Spritzgut prallt von der Oberfläche ab)
  • Materialausnutzung nur 30 %
  • Flächenleistung gering
  • Für hochviskoses Material nur bedingt geeignet

HVLP- High Volume Low Pressure

Hier zerstäubt das Spritzgut mit einem hohem Luftvolumen und niedrigem Luftdruck (0,2 bis 1 bar). Dazu wird eine Luftmenge von 600 bis 2000 Liter/min benötigt.

Vorteile:

  • Spritzverfahren mit der geringsten Menge an „Overspray“
  • Neben der Elektrostatik das System mit der höchsten Rate an Materialübertragung (bis 80 %)
  • Punktgenau einstellbar
  • Optimal bei kleinen Mengen
  • Dünnflüssige Materialien lassen sich wegen der regelbaren Materialausbringmenge gut verarbeiten

Nachteile:

  • Grobe Zerstäubung im Vergleich zum Luftspritzen
  • Geringe Flächenleistung
  • Nur geeignet für Material mit geringer Menge an Festkörperanteil
  • Für hochviskoses Material nur bedingt geeignet

Airless-Verfahren

Hier wird das Spritzgut luftlos durch hohen Material­druck (100 bis 530 bar) zerstäubt. Ein Airless-­Gerät hat eine elektrische, pneumatische oder benzin­getriebene Kolben- oder Membran­pumpe. Das Spritzgut wird durch eine Hartmetall­düse oder einen Schlauch gepresst.

Vorteile:

  • Spritzverfahren mit der geringsten Menge an „Overspray“
  • Hohe Flächenleistung
  • Schnelles Verfahren
  • Optimal für Material mit hohem Festkörperanteil
  • Auch für hochviskose Materialien geeignet

Nachteile:

  • Grobe Zerstäubung im Vergleich zum Luftspritzen
  • Menge und Strahlbreite sind nur durch Düsenwechsel veränderbar
  • Bedingt geeignet zur Beschichtung von Kleinteilen
  • Hoher Materialverbrauch für Pumpe und Schlauch

HINWEIS: Verantwortlich für den Inhalt dieser Seite ist die ieQ-systems GmbH & Co. KG